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来源:三强卡西尼 | 作者:不详 | 发布时间: 2020-12-18 | 982 次浏览 | 分享到:
压缩机的操作方法及程序

一:压缩机的操作方法及程序

1.1压缩机开车

 压缩机开车前,须完成下列工作:

1) 每经重新装配或拆开后须用手转动压缩机大皮带轮数转,以确认装配正确性及证明并无杂物进入。

2) 检查油底壳油量和油是否变质变脏,并加注到规定高度,当环境温度低于10℃时,应将油加热至20~30℃。

3) 正式开车前,压缩机应进行氮气置换,并化验分析其氮气纯度达98%以上即合格,置换时可启动压缩机运转让各部均彻底置换完全。

 压缩机开车

1) 打开吹除阀,关闭压缩机进气阀,开启进排水阀。

2) 按原动机技术条件规定程序启动压缩机。

3) 启动后打开进气阀,关闭压缩机的吹除阀。

4) 再检查曲轴箱油面高度,应不低于规定高度的2/3

1.2压缩机正常工作

 必须注视各级气压、油压是否在规定范围内。

 注意压缩后各排气温度不应超过相应数值。

 注意摩擦润滑运动机件的最高温度不超过65℃。

 注意倾听压缩机工作声音,以便及时发现不应有的冲击声和敲打声。

 检查曲轴箱是否漏油。

 检查螺栓、螺母是否松动。

 检查冷却水的流量和温度。

 冷却水进出口温度差控制在8~12,冷却水最高进水温度不超过32℃(大气温度)。

 检查管路和接头是否漏气。(可用肥皂水)

 检查各自动保护装置是否在控制范围内。

 检查压缩机的排气量是否达到规定值(压缩机安装或大修后进行)。

 检查振动噪声大小。

 注意机器清洁。

 对机器运转作定期记录。

 1.3 压缩机停车

 打开吹除阀。

 关闭电动机

 关闭进气阀、关闭进水管阀(在冬季应放尽机器内的余水,防止机器冻裂。或在循环水内加入适量的防冻液)

 排除检查中及工作时机器的故障。

 擦净机器

1.4 压缩机紧急停车

在下列情况发生时应立即停车。

 压缩机某运动部位和运动部件工作的声音不正常。

 压缩机有剧烈的冲击声和敲打声。

 当压力大大提高并继续上升。

 进排气温度增高(超过规定值)

 安全阀跳开。

 压力表不正常。

二:维护保养

2.1压缩机日常维护

 经常观察压力,监听机器运转声音,注意有否漏水、漏气现象,当出现不正常现象时,应及时排除故障,必要时紧急停车检修。

 保持曲轴箱油位在正常位置。

 紧固松动了的连接件。

 保持进气压力在允许范围内。

 注意站房内各种易燃易爆气体的含量,当出现报警信号时,应及时停车,并查出故障处,加以排除,检查时应有相应的安全防护措施。

2.2周期维护

本机在运行一段时间后,根据机器运行情况,进行以下几项或全部工作。

 换油

首次运行50小时后,进行第一次换油,再运行100小时后,进行第二次换油,以后根据曲轴箱内润滑油干净程度来决定换油与否,每次换油应清洗曲轴箱和油过滤器。

 检查进、排气阀

如发现阀座有明显磨损、缺陷时,可用研磨方法进行修正,缺陷严重时,应更换新的。阀片缺陷时应更换新的。气阀弹簧断裂时应更换新的弹簧,气阀修复后,注入煤油作密封性试验,只允许少量断续的滴状渗漏。若有积炭,应彻底进行清理或清洗干净。

 检查各级压力指针是否能“回零”,定期校验压力表。

 检查密封垫圈,如有破损者,予以调换,无破损的处理后,继续使用。

 清洗活塞、十字头,检查活塞环、填料函轴封等磨损情况,磨损严重者,予以调换。

 检查连杆大头轴瓦、十字头销、衬套等,磨损严重者,予以调换。

 检查连杆螺栓、螺母,如有明显变形和裂纹,予以调换。

 清除气缸、水套内外的污秽及水垢。(可用稀盐酸处理后,用清水清洗,然后再用稀苏打水洗涤之)

2.3 压缩机油封

 油封油可采用防锈油或75%19号压缩机油和25%的磺酸钡防锈蚀的混合油。混合油的配制方法:是将上述比例的油混拌加热到110~120℃(不超过120℃),并在此温度下保持30~40min(不停地搅拌)至泡沫消失为止,除去水份,再注入压缩机内。

 长期停车时的油封:拆卸活塞组件、阀门、气缸头、十字头连杆组件,用汽油清洗十字头连杆各件,并涂刷防锈油,装复后,转动飞轮数转,另在机器未油漆处也应涂刷防锈油。

2.4 电器控制系统的维修

电气控制系统中的仪器仪表按其各仪器仪表说明书进行定期校验,发现问题应实时更换,一次仪表和二次仪表应定期(见仪表使用说明)统一校验,不得使用不合格的仪器仪表,系统中的电器元器件更换时应按原图中规定的型号以及参数进行,对于有防爆要求的器件不得采用低于其规定的防爆等级的元器件进行更换。

三:压缩机的拆装

3.1总体拆装要求

由于往复式气体压缩机的曲柄连杆机构的运动部分不均衡惯性力和惯性力距,造成机器工作的震动。因此压缩机与基础连接必须牢固。为保证压缩机安全运行,应在装配时按10.2规定检测间隙。

3.2主要部件装配间隙:

四:主要故障及消除方法

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